本项目在已有基础上，首次提出高性能镁合金连续流变成形技术，它是连续铸挤和半固态技术的发展，可从液态镁合金连续制备出高性能镁合金材料，属于高效节能的短流程新技术。以熔体与轧辊界面间的凝固与摩擦为重点，研究熔体－轧辊界面间的传热和温度场分布，界面间凝固各区分布规律，实现熔体咬入和成形时的临界摩擦系数；分析工艺条件对各区分布及摩擦机制的影响规律；完善流变成形控制系统。在拥有自己知识产权的DZ3500型半固态成形实验机上实现高性能镁合金管、型材连续流变成形。 　　目前变形镁合金的管型材生产仍是行业需要解决的重大技术问题。将镁合金浆料连续制备、连续流变成形有机结合，实现流变成形的一体化与连续化。从液态镁合金直接连续制备出高性能的多种断面镁成形材，属于高效节能的新技术开发，将是金属成形领域中极大技术突破。 　　技术特点： 　　①成本低，流程短，可方便的连续制备高性能镁合金管、型材。 　　②制品组织性能优。由于在轧辊强烈的剪切挫动作用下形成了细小球形晶组织，经连续流变成形制品组织性能优越。 　　③流变扩展成形容易制备大断面或大口径的型材和管材、复杂断面型材。 　　镁合金是近年来世界上广泛重视的高性能、超轻、环保材料,广泛应用于航空、军工、交通、3C等领域。生产高性能镁合金管型材会取得巨大的经济效益，同时收到节能环保的社会效益