联系人: 祝俊
所在地:江苏 镇江市
目前国内由于电费、废钢昂贵,电炉一般需要添加铁水才能保证其经济性,添加铁水量受到铁水供应的影响,较难保证铁水兑入比例的稳定性。
采用全废钢冶炼时,各个钢厂都有固定的供氧、供电、造渣制度,冶炼节奏稳定。但添加铁水,尤其是铁水兑入比例不稳定,导致冶炼工艺不容易掌握,电炉炉长对工艺的理解不够,全凭经验操作,冶炼指标受到极大影响。主要体现在:冶炼周期长、电耗高,石灰、氧气、天然气等辅料消耗高。
以某厂110t超高功率电炉为例:在工艺优化前,电炉兑入铁水比例在40%~80%范围内波动,平均铁水兑入比例47。3%,平均冶炼周期50min/炉,平均冶炼电耗170kWh/t钢,氧气消耗44Nm3/t钢,天然气消耗6。3Nm3/t钢,石灰消耗33kg/t钢。较国内先进水平存在较大差距。
本项目通过理论计算和现场跟踪,优化了超高功率电炉的供电、供氧、造渣制度,指导电炉炉长按照新工艺操作,达到了以下的指标:在铁水兑入情况保持不变的情况下,平均冶炼周期45min/炉,平均冶炼电耗140kWh/t钢,氧气消耗42Nm3/t钢,天然气4。5Nm3/t钢,石灰消耗28kg/t钢。达到国内先进水平。
适用范围、市场前景
本工艺适用于铁水热装超高功率电炉的冶炼。
我国超高功率电炉大部分采用了铁水热装技术,可推广性强。
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